Modelarstwo redukcyjne

  • Zwiększ rozmiar czcionki
  • Domyślny  rozmiar czcionki
  • Zmniejsz rozmiar czcionki
Home Modele Relacje z budowy Spitfire MkIIA, 1/48 - aktualizacja cz.2

Spitfire MkIIA, 1/48 - aktualizacja cz.2

Email
Spis treści
Spitfire MkIIA, 1/48
aktualizacja cz.2
aktualizacja cz.3
aktualizacja cz.4
aktualizacja cz.5
aktualizacja cz.6
aktualizacja cz.7
aktualizacja cz.8
Wszystkie strony

Na początku tej aktualizacji pragnę pokazac kogoś, kto czasem pomaga mi przy planowaniu prac. Czynię to na skutek jego nieustannych nagabywań, by został przedstawiony. Muszę jednak stwierdzić, że wkład tego osobnika w budowę moich modeli jest bardzo znikomy.

 

Zainspirowany sąsiednią relacją Marcina Witkowskiego z budowy modelu Spitfire, przyjrzałem się baczniej blasze chroniącej kadłubowy zbiornik paliwa. Ta pominięta w pierwszych wersjach ochrona nastręczyła konstruktorom sporo kłopotu. Zadbano, by nie zakłócać przebiegu powietrza opływającego kadłub i zrównano krawędź natarcia blachy z licem pokrycia samolotu. Jednak pozostałe jej krawędzie wyraźnie odstawały od powierzchni, poza krótkim odcinkiem na grzbiecie kadłuba. Ten jednak w większości ginie pod opancerzeniem wiatrochronu i założyłem, że mała niedokładność w tym miejscu nie będzie zauważalna. Uznałem, że samoprzylepna folia odpowiednio odwzoruje ten efekt na modelu. Zdjęte panele przedziału silnikowego ułatwiły sprawę o tyle, że nie musiałem się przejmować licowaniem blachy z ich powierzchnią. Pozostały jednak krótkie odcinki, gdzie osłony silnikowe pozostały na swoim miejscu i tu osłona zbiornika musiała jakoś wgryźć się w model.

Prace przebiegały następująco

 

Złota folia była pod ręką. Użyłem jej do serii prób, które miały na celu sprawdzenie, czy uda się zamienić folię w odpowiednio ukształtowaną blachę. Widać ślady eksperymentów z wybijaniem otworów, zaznaczaniem linii cięcia według krawędzi łączenia paneli i odwzorowywaniem elementów mocujących. Sprawdziłem też, czy kilkukrotnie odklejana, w celu dopasowania, folia nie zniekształci się.

Precyzyjne skrawanie fragmentu poszycia w celu uzyskania schodka, pozwalającego na ukrycie krawędzi natarcia blachy. Precyzyjne – ze względu na ryzyko uszkodzenia powierzchni sąsiadujących z obrabianym miejscem.

Pasowanie właściwej folii i ostateczny rezultat. Cień pokazuje, że blacha odstaje coraz bardziej w miarę oddalania się od nosa samolotu. Śruby odciśnięte igłą lekarską już po naklejeniu folii. Jej krawędzie zostały podlane klejem CA w celu utrwalenia połączenia i uniknięcia ich późniejszego wstawania.

W kabinie samolotu brakowało jeszcze kilku drobiazgów. Przede wszystkim systemu osłony przeciwsłonecznej celownika.

Realizacja tego pomysłu znalazła swoje odzwierciedlenie na ostatnim z powyższych zdjęć ze złotą folią.
Większym jednak problemem było znalezienie przydymionego plastiku, który miałby posłużyć wykonaniu szybki przeciwsłonecznej. Nie miałem żadnych, odpowiednio cienkich materiałów, więc zeszlifowałem kawałek jakiegoś pojemnika do właściwej grubości.

Polerowanie pozwoli zeszlifowanej płytce uzyskać przejrzystość. Prawie gotowa szybka przeciwsłoneczna w towarzystwie dwóch wersji uchwytu pozwalającego podnosić ją i opuszczać.

 

I tak też postąpiłem. Pierwsze tego efekty widać na zdjęciu z pasowaniem srebrnej folii.

Pokazane tu elementy zostały przyklejone malutką ilością kleju CA. Zrobiłem tak w celu dopasowania wszystkich drobnych części składowych do siebie nawzajem i do kadłuba. Szybka przeciwsłoneczna to odpad z produkcji, nadający się jednak do testu.

Istotne było też sprawdzenie, czy całość nie będzie kolidować z wiatrochronem.

Po oderwaniu mechanizm będzie wymagał dopracowania kształtu i wykończenia powierzchni.

Stelaż celownika wraz z kasetą osłony przeciwsłonecznej został ostatecznie zmontowany i wygładzony.

 

Sprawdziłem kilka pomysłów na wykonanie owiewek wylotów instalacji grzewczej karabinów maszynowych. Nie dbałem bardzo o skalę. Chciałem sprawdzić, co można osiągnąć przy pomocy różnych materiałów. Jak widać, zdecydowałem się na tradycyjny plastik z ramki wlewowej modelu.

 

Tamiya zadbała o efekt schodka na oprofilowaniu przejścia skrzydło-kadłub. Niestety, niefrasobliwym montażem dodałem do tego jeszcze jeden stopień w niewłaściwym miejscu. Ten błąd zmusił mnie do szpachlowania i szlifowania.

 

Przy okazji znalazłem na niektórych planach samolotu ciekawostkę występującą w omawianym miejscu. Na skraju oprofilowania, od strony skrzydła można dostrzec cienki pas z pojedynczą linią nitów lub śrub. Pas taki występuje też na powierzchni wyprasek Tamiyi. Nie mogłem zrozumieć sensu projektowania takiego elementu. Ostatecznie dowiedziałem się, że rzeczywiście sensu takiego nie było i element ten nie był częścią konstrukcji Spitfire’a w założeniach projektowych. Zdarzało się jednak, że blacha oprofilowania deformowała się podczas różnych działań remontowo-obsługowych. Uszkodzeniu ulegał też zespół jej mocowania. Radzono sobie z tym, nakładając dodatkowy cienki pas blachy, którym dociskano zdeformowane oryginalne profile.

Zdjęcia RF-W nie pozwalają stwierdzić, czy samolot miał taką modyfikację. Widać jednak, że coś się z tymi blachami dzieje i ostatecznie postanowiłem przedstawić tę niewątpliwą ciekawostkę. Pasy przykręcano zgodnie z potrzebą. Założyłem nierównomierne zużycie części i moje pasy nie układają się symetrycznie. To dodatkowo podkreśla polowy charakter napraw.

 

Na zdjęciu widać kawałek fototrawionej blaszki, która po opiłowaniu stanowi bazę do wykonania mocowań anteny IFF na statecznikach poziomych. Zrobiłem trzy sztuki, będąc pewien, że przynajmniej jedną zgubię. I... zgubiłem.

 

Zebrawszy się na odwagę, oderwałem Gonza od planowania czynności związanych z malowaniem modelu…

 

… i poprosiłem o rozwiązanie problemu, jakim było wykonanie w limuzynie okienka knock out panel. Kilka słów o tym elemencie, zanim plan będzie gotowy.

Zetknąłem się z informacją, że okienko powstało, by umożliwić wyrównanie ciśnień w kabinie i tym samym ułatwić odrzucenie limuzyny w sytuacji awaryjnej. Miało się to odbywać przez odepchnięcie panelu od powierzchni oszklenia kabiny. Kłóci się to z nazwą panel do wybijania i budzi poważne wątpliwości w przypadku zwykłej, nieciśnieniowej kabiny. Ostatecznie ustaliłem, że panel wybijano w przypadku pojawienia się szronienia szyb. Niepokoiła mnie tylko informacja o mocowaniu go przy pomocy kleju. Przełknąłem jakoś myśl, że trzpienie łączące panel z limuzyną to rodzaj dodatkowego wzmocnienia. Jednak na rysunkach konstrukcyjnych osłony kabiny odkryłem istnienie zawleczek agrafkowych przewleczonych przez otwory tych trzpieni. To musi oznaczać występowanie ruchomych części i podważa sens użycia kleju. Niezmordowany Edgar Brookes, popierający koncepcję z klejem, wygrzebał gdzieś w końcu instrukcję wymiany trzpieni knock out panel na nowe, lepsze trzpienie. Ta ostatecznie wyklucza użycie kleju. Pozostaje jednak wątpliwość, czy aby nie było tam jakiejś sprężynki pozwalającej odpychać panel.

Niestety, po uświadomieniu sobie wielkości trzpieni w skali modeli, zrozumiałem, że nie poradzę sobie z wykonaniem tak istotnych dla mnie zawleczek agrafkowych.

Tymczasem :

 

Plan zaakceptowałem. Podczas takiej czynności jak wypiłowywanie otworu zawsze przychodzi mi do głowy, by przyspieszyć pracę. Może nożykiem, albo jakąś maszyną? Pokusę zwalczam, przypominając sobie, jak obrabiane miejsce wyglądało zaraz po połączeniu wstępnie wywierconych otworków. W ten sposób przekonuję się, że prace jednak postępują i dalej delikatnie szlifuję krawędzie papierem ściernym. Dzięki temu unikam niemal pewnego zniszczenia elementu.

 

Na zdjęciach widać narzędzia użyte przy tworzeniu okienka. Naklejona taśma pomaga prawidłowo umiejscowić otwory na trzpienie mocujące (tu naklejona na szablon panelu dla przykładu). Do zrobienia panelu wykorzystałem przezroczysty film dodany do jakiejś blaszki fototrawionej. Proces szlifowania i polerowania zakończyłem wygładzeniem otworów zaostrzoną wykałaczką.

Wykonanie szablonu jest elementem bardzo ważnym. Metodą prób i błędów dochodzimy do kształtu i wielkości panelu, który pozwoli nam uzyskać możliwie najmniejszy kołnierz zachodzący na limuzynę. To jest istotne o tyle, że kołnierz ten i tak będzie za duży w skali, ale musi pozwolić na przewiercenie otworów zarówno przez panel, jak i szkło limuzyny. Musi on też uwzględniać niedoskonałości kształtu owalu okienka. Należy zatem dążyć do ograniczenia strat. Mój szablon wyszedł już za drugim razem.

 

Gotowy knock out panel. Całość czeka jeszcze odrobina polerowania i kąpiel w płynie Future.

Postanowiłem jednak sprawdzić, czy nie poradziłbym sobie z wykonaniem zawleczek agrafkowych knock out panel.

Nie poradziłem sobie.

 

Nie pozostało zatem nic innego, jak tylko wykąpać przezroczyste części w płynie future i odłożyć je na miejsce, w którym nie dopadną ich drobiny kurzu.

 

Kontynuuję też prace przy zespole celownika. Gotowy element nastręczył sporo kłopotów przy wklejaniu. Te, ciągle powtarzające się niedogodności są typowe dla procesu budowy, w którym poszczególne elementy wykonuje się na niewłaściwym jej etapie. Nic to, jeszcze rok, dwa i może uda mi się odpowiedzialnie zaplanować budowę modelu.

 

Wspornik celownika gotowy do montażu. Po wklejeniu widać straty związane z problemami z pasowaniem elementu. Są one jednak mało kłopotliwe, jako że szpachlowanie i szlifowanie i tak spowodowałoby podobne uszkodzenia. Szpachla została nałożona po narysowaniu krawędzi burt przy pomocy plastikowych patyczków. Patyczki starałem się przykleić w taki sposób, by zminimalizować niedokładności wykonania i uzyskać wrażenie symetrii.

Kolejny element do odwzorowania to gniazdo fotokarabinu. Potrzebna była pomoc mojego niezwykle zapracowanego pomocnika.

 

Pomoc jednak uzyskałem.

 

A w praktyce wygląda to tak.

 

 

Zbiornik oleju wymagał poprawy - po pomalowaniu ujawniły się niedokładności szpachlowania.

 

W końcu instalacja olejowa przypomina tę typową dla wczesnych Spitfire’ów. Przymiarka zbiornika oleju do kadłuba ujawniła dodatkowy problem. Wymiar zbiornika zmniejszył się na skutek cięcia i powstała szczelina szerokości dwóch rzazów piłki modelarskiej. Konieczne było wypełnienie jej plastikowym patyczkiem i po zalaniu klejem CA nacięcie linii podziału blach. Tę wyrzeźbiłem igłą krawiecką prowadzoną wzdłuż plastycznej taśmy używanej przez lakierników samochodowych. Brakowało już tylko mocowań pozwalających połączyć blachy okapotowania silnika ze zbiornikiem oleju. Wypiłowałem je z kawałka blaszki fototrawionej.

 

 

Koniec kolejnego etapu

 

Skutki niefrasobliwych założeń podjętych na początku budowy wciąż depczą mi po piętach. Gdy przed laty postanowiłem wstawić do mojego modelu silnik z zestawu Spitfire Mk IX ICM nie wiedziałem, jak wygląda wczesny Rolls Royce Merlin. Owszem, wiedziałem, że Merlin serii 60 zmienił się w stosunku do poprzedników o rozbudowaną sprężarkę z bardzo charakterystyczną chłodnicą końcową i naturalnie osprzęt też był inny.

Skróciłem sprężarkę, dopasowałem łoże silnika, dostosowując je do kadłuba wersji Mk II i zadbałem także, by aftercooler nie rzucał się w oczy. Te wszystkie poprawki wykonywane były na wyczucie i gdy w końcu udało mi się zapoznać z wyglądem silników wczesnych wersji Spitfire’a, przedział napędu w moim modelu całkowicie stracił na atrakcyjności.

W obliczu komplikacji, które pojawiłyby się przy przeróbkach skończonego niemal fragmentu modelu, gotowy byłem pogodzić się z tą niedogodnością. Jednak tylko do czasu. Tę walkę z samym sobą przegrałem z kretesem.

 

By odciąć błędny fragment systemu sprężarki musiałem zrobić narzędzie, którym dałoby się operować między elementami konstrukcji przestrzennej przedniej części kadłuba. Odpowiednio wąskie ostrze piłki odciąłem od popularnej czeskiej żyletki i osadziłem je w modelarskim uchwycie do nożyków.

Opaska z taśmy papierowej zabezpiecza konstrukcję przed uszkodzeniem podczas piłowania. Dawca ostrza w lewym, dolnym rogu.

 

Po dwóch godzinach bardzo ostrożnego piłowania, przerywanego nielicznymi tylko oddechami, operacja zakończyła się bez strat, mimo że zbyt optymistycznie oceniłem niezbędny zakres ingerencji w strukturę modelu. Konieczne było rozwiercanie okolic sztywnego drucika wklejonego kiedyś klejem CA, kolejne rozwiercanie, tym razem pozostałości ICM-owskiego aftercoolera, i brutalne odrywanie ich szczypcami od bloku silnika.

W otwór, przez który przechodzi wał śmigła wkleiłem plastikowy patyczek. Ten, zaklinowany wewnątrz reduktora śmigła, usztywnił cały silnik na czas piłowania.

 

Teraz pozostało dorobić elementy osprzętu właściwe dla silnika z mojego modelu. To jednak miała być tylko przyjemna modelarska praca. Po udanej destrukcji przemiana Rolls Royce’a stała się faktem.

 

Wymiary podane na rysunkach są tylko orientacyjne. Elementy dopasowane muszą być nie tylko do skali, ale i do istniejącego już przecież modelu przedziału silnikowego. Dlatego wielkość budowanych urządzeń osprzętu Rolls Royce'a korygowana jest na bieżąco. Jest to szczególnie kłopotliwe, gdy pracuje się na zamontowanym silniku z już ostatecznie zagospodarowaną okolicą.

 

Realizacja zaplanowanych zadań:

 

Wśród plastikowych elementów widać miedziany drucik, który posłużył do wstępnego narysowania w przestrzeni kanału dolotowego ze sprężarki. Samo wykonanie kanału wymaga wielokrotnego dopasowywania i korygowania kształtu.

 

Kolejny raz musiałem też dokonać poprawek w kabinie. Poduszka za plecami pilota zakładana była na oparcie fotela - podobnie jak rękawiczka na dłoń. By wykonać imitację tak uszytego oparcia, posłużyłem się szpachlówką w płynie, nakładaną wykałaczką. Na górnej krawędzi fotela rozciągałem bardzo drobne kropelki takiej szpachli, by ukształtować grubszy rant w miejscu szycia. Całość wymaga oczywiście lekkiego szlifowania, co jest widoczne po próbnym malowaniu, mającym na celu podkreślenie niedoskonałości.

 

Kabiny samolotów Spitfire z okresu II w. św. były wyposażone w zestaw pasów pilota zwany Sutton Harness. To dość skomplikowany i niecodzienny system. Zdjęcia, a nawet rysunki fabryczne ukazują go często w niejednoznaczny sposób i niemal nie sposób znaleźć modelu, który zawierałby w sobie prawidłowo przedstawionego Suttona. I ja dałem się zwieść niejasnym schematom wyposażając swój model w źle zinterpretowaną uprząż. W czasie, gdy mój niezastąpiony pomocnik oddawał się letnim rozrywkom…

… mnie w końcu udało się dotrzeć do odpowiednich źródeł i zrozumieć o co chodzi z tymi pasami.

Lato minęło i można było ponownie przyciągnąć Gonza do modelarstwa. Zatem zagoniłem go do zajęcia się tematem wykonania Sutton Harness w skali 1:48. Materiałem wyjściowym miała być taśma Tamiya.

 

Do wybijania użyłem igły do strzykawek. Takie igły posłużyły również jako materiał do wycięcia krążków okuć otworów regulacyjnych pasów, z tym że wybijak miał większą średnicę. Było to konieczne, by okucia bez kłopotu zmieściły się w swoich gniazdach – naciąganie taśmy na krążki mogłoby ją zdeformować, nie mówiąc już o trudach związanych z realizacją takiego rozwiązania.

Najpierw wybijałem serie otworów używając aluminiowego przymiaru, by ułożyły się osiowo. Odległości między nimi odkładałem na oko. Wybicie kilku zestawów otworów więcej zajmuje tylko parę chwil i można z nich wybrać te bardziej udane. Można też przygotować sobie odpowiednie narzędzie – szablon, ale ja wolałem zawierzyć własnemu oku. Pasy przyciąłem już po wybiciu otworów.

Zestaw wstępnie przyciętych pasów biodrowych. Widać wybijak i przykładowy zestaw do formowania sprzączek. Przymiar z kątownika ma tę zaletę, że można go używać jak przykładnicy zapierając o krawędź maty, co pozwala zminimalizować efekt przesunięcia np. przy wybijaniu.

 

Zgrubnie przycięte kawałki igieł nabijałem na ostrza wykałaczek, strugając je, gdy było trzeba. Oczywiście zewnętrzna strona docelowego krążka była obrabiana na gotowo jeszcze przed przycięciem. Poszarpany koniec pierścienia szlifowałem delikatnie dotykając tarczki do cięcia zamocowanej w małej szlifierce. W ten sposób pozbywałem się nadmiernych zadziorów i uzyskiwałem ostateczną grubość okucia. Niejeden mikrowalec zsunął się z wykałaczki i wystrzelił w przestrzeń. W końcu jednak dwanaście gotowych pierścieni oczekiwało na montaż. No, trochę więcej, by odrzucić te najbardziej krzywe i zabezpieczyć się na wypadek strat przy klejeniu. Niewielki kołnierz i drobne zadziory pozostałe po szlifowaniu nie stanowią problemu, gdyż łatwo zmieszczą się w za dużych o dwa numery otworach.

Na wykałaczkach nałożone są gotowe już pierścienie. W środku leży pierścień przed obróbką – tak wygląda zaraz po cięciu. Przypominający trójkąt druciany element to zawleczka zabezpieczająca przetyczkę pasów. Niestety nie przeszła kontroli jakości jako zbyt niesymetryczna i konieczne było zrobienie kolejnej.

 

Okucia układałem w przygotowanych gniazdach i heftowałem je malutkimi kropelkami bezbarwnego lakieru. Połączenia wzmocniłem od spodu klejem CA.

Pierścienie okuć są zbyt wysokie. Dzięki temu jednak w naturze stają się bardziej wyraziste i łatwiej dostrzegalne. Same w sobie są tak małe, że ich grubości niemal nie sposób dojrzeć gołym okiem, a wyrazistość pozostaje. To takie oszustwo pozwalające zastosować opisaną technologię.

 

Należało jeszcze rozwiązać problem sprzączek łączących pasy ramieniowe z napinającymi i okuć na końcówkach.

 

Model litej sprzączki składa się z trzech elementów: zewnętrznej ramki z kształtki o profilu [ , zamykającej poprzeczki oraz z poprzeczki środkowej. Takie ustrojstwo połączone na klej jest zbyt delikatne, by przewlekać przez nie pasy. Dlatego najpierw nakleiłem poprzeczkę środkową na pas ramieniowy, a następnie na nią nałożyłem pas napinający formując go do kształtu poprzeczki. Na powstały garb nakleiłem ramkę sprzączki i uzyskałem efekt przewleczonego pasa. Dopiłowanie, przeszlifowanie i doklejenie kawałka blaszki fototrawionej jako końcowej skuwki nie stanowiło już żadnego kłopotu. Jeszcze pozostało dociąć z taśmy Tamiya rzemyk z cynową przetyczką łączącą uprząż, który umocowany był z tyłu lewego pasa ramieniowego i przyciąć z cienkiego drucika linkę, na końcu której znajdowała się zawleczka zabezpieczająca. No i... zrobić wspomnianą wcześniej bardziej symetryczną zawleczkę.

W ten sposób powstała Sutton Harness. To trzecie podejście do tematu w trakcie mojej budowy. Teraz pozostaje tylko pozbyć się z modelu drugiego wcielenia tych pasów, które jest już w nim zamocowane.

 

Radosław Jurczyk (zdjęcia: Radosław Jurczyk)

Adres poczty elektronicznej jest chroniony przed robotami spamującymi. W przeglądarce musi być włączona obsługa JavaScript, żeby go zobaczyć.