Modelarstwo redukcyjne

  • Zwiększ rozmiar czcionki
  • Domyślny  rozmiar czcionki
  • Zmniejsz rozmiar czcionki
Home Modele Relacje z budowy MU-2 | budowa od podstaw |1:72 - aktualizacja 21.12.2011

MU-2 | budowa od podstaw |1:72 - aktualizacja 21.12.2011

Email

Odkąd pamiętam pasjonują mnie hydroplany. W swojej kolekcji mam sporo modeli drugowojennych konstrukcji i wciąż zbieram kolejne. Zazwyczaj wchodząc do sklepu modelarskiego lub szukając ich na portalach aukcyjnych pytam o konkretne modele. Jednak na jednej z giełd modelarskich postąpiłem inaczej i poprosiłem o pokazanie wszystkiego co ma pływaki. Byłem bardzo zdziwiony, kiedy sprzedawca podał mi model Po-2 firmy ABC Modelfarb. Nie wiedziałem, że Po-2 miał "pływakowego" bliźniaka. Bez wahania zakupiłem ten model. Dopiero w domu uważnie obejrzałem wszystkie wypraski.

 

Nie spodziewałem się po nich jakości Trumpetera, dlatego wszechobecne jamy skurczowe i nadlewki wcale mnie nie zdziwiły. Jednak najbardziej rozczarował mnie całkowity brak zastrzałów dla centralnego pływaka i pływaków podskrzydłowych. Zamiast nich producent wpakował w wypraski części o kształcie litych płytek. Kiedy z pomocą kolegi z Rosji udało mi się zgromadzić niezbędne materiały, okazało się, że wersja z centralnym pływakiem znacznie różniła się od typowego Po-2. Między innymi zmodyfikowano dziób, który w tej wersji krył w sobie większą część silnika Shvestov M-11. Dodatkowo, dla ochrony przed rozbryzgami spod centralnego pływaka - linki  sterów wysokości i kierunku poprowadzono wewnątrz kadłuba. Niestety zakupiony przeze mnie model tego nie odzwierciedla. Ostateczna decyzja o budowie od podstaw zapadła kiedy porównałem połówki kadłuba z rysunkami w skali 1:72. A skoro już postanowiłem zbudować ten model przy użyciu własnych materiałów i inwencji – zdecydowałem, że powstanie on w wersji z dwoma pływakami.

 

Przed przystąpieniem do prac nad modelem budowanym od podstaw należy dobrze przeanalizować plany, rysunki i zdjęcia. Od posiadanych źródeł zależy jakie materiały trzeba będzie zgromadzić. Im bardziej szczegółowe informacje uda się zebrać  tym więcej szczegółów będzie mógł zawierać model.  Ważne jest też szczegółowe zaplanowanie wszystkich etapów budowy. Dzięki temu łatwo można uniknąć problemów na przykład z dodawaniem detali w kolejnych etapach budowy.

 

 

Budowę rozpocząłem już jakiś czas temu, ale dopiero teraz widać pierwsze efekty. Prace rozpocząłem od zrobienia konstrukcji kratownicy kadłuba. Dysponując planami mogłem pokusić się o jej szczegółowe odtworzenie, gdyż będzie dobrze widoczna przez pootwierane luki serwisowe.

 

Następnie wziąłem pod lupę blaszki fototrawione, które zakupiłem do tego modelu. Od początku wiedziałem, że niektórych części nie użyję. Chodzi głównie o te elementy, których odpowiedniki w skali 1:1 mają okrągły przekrój (np. kosze siedzeń zrobione są z metalowych prętów) lub te, których ze względu na swą grubość blaszki fototrawione nie są w stanie wiernie oddać. Ponadto zakupione przeze mnie części fototrawione dedykowane są do modelu plastikowego, który wcześniej odrzuciłem. Poszczególne części zaprojektowane są w sposób ułatwiający ich montaż – często kosztem prawidłowych wymiarów w skali. Dlatego pedały steru kierunku wytrawione zostały niemal w 1:48, a obejmy wolantów uwzględniają ich grubość, która w przypadku części z zestawu ABC Modelfarb przeszło dwukrotnie przekracza właściwą dla tej skali. Pierwszą częścią fototrawioną, której zdecydowałem nie użyć była podłoga kabiny. Niestety, moje narzędzia nie pozwalały na wycięcie w podłodze niezbędnych otworów. Dlatego prace nad tą częścią musiałem rozpocząć od stworzenia odpowiednich narzędzi. Do wycięcia owalnych otworów posłużyła mi spłaszczona igła iniekcyjna, natomiast do wykonania wcięć na krawędziach posłużył odpowiednio spiłowany nożyk.

 

Budowę zaplanowałem od podstawy w górę, dzięki czemu kolejne elementy będzie można dodawać bez ryzyka uszkodzenia gotowych detali.

 

 

W międzyczasie zmieniłem nieco koncepcję wykonania poprzecznych elementów kratownicy kadłuba. Przedtem – jak w oryginale – miały składać się z oddzielnych kawałków. Jednak uznałem, że zrobienie elementów w całości wzmocni całą strukturę i pozwoli na dokładniejsze wklejenie każdego elementu.

 

Prace nad modelem poszły naprzód i w tej chwili cała kratownica tylnej części kadłuba jest już kompletna. Wykonałem także naciągi, które dodatkowo ją wzmocniły. Linki naciągów powstały z elastycznej nici wyprutej ze ściągacza chińskiej skarpety. Co ciekawe, w toruńskich pasmanteriach dostępne są jedynie nici nylonowe, które są mniej elastyczne i gorzej znoszą klejenie cyjanoakrylem. Użyte przeze mnie nici mają jeszcze jedną zaletę, mianowicie ich grubość można regulować rozciąganiem, a w razie konieczności rozwarstwiać na poszczególne włókna. Spinki na krzyżujących się naciągach zrobiłem z wąskich pasków papieru samoprzylepnego. Ułożenie kilku pasków obok siebie i przecięcie ich na raz dało jednakową długość każdej spinki. Klej papieru samoprzylepnego pozwolił na wstępne ułożenie spinki, a do ostatecznego ustalenia użyłem kleju CA. Naciągi grzbietu kadłuba pozostawiłem na koniec, aby umożliwić sobie swobodny dostęp do komory kadłuba w celu umieszczenia w nim linek trymerów. Jednak po głębszej analizie materiałów i zasięgnięciu opinii znawców okazało się, że ten samolot trymerów nie miał.

 

 

Następnie zabrałem się za kratownicę kadłuba w przedziale kabiny pilotów i zbiornika paliwa. Początkowo zastanawiałem się nad użyciem części fototrawionych. Producent w trosce o poprawne wymiary kratownicy wytrawił w ramce zdublowane elementy. Sklejenie ich razem ma zapewnić odpowiednią grubość. Jednak porównanie części fototrawionych z rysunkiem kratownicy wykazało znaczne różnice.

 

Muszę więc zrobić je samemu. Prace rozpocząłem od lewej strony, ponieważ w tej części kabiny znajduje się więcej drobnych detali. W ten sposób uzyskałem dostęp przez prawą burtę kabiny, która pozostała otwarta do czasu ukończenia lewej strony.

 

Zanim zająłem się prawą burtą kabiny, postanowiłem wymienić pedały steru kierunku na delikatniejsze – wykonane według najnowszego pomysłu. Kolejne elementy kratownicy powstały w taki sam sposób, jak po lewej stronie.

 

 

Kolejnym etapem prac jest wypełnienie kabiny tymi elementami wyposażenia, których nie będę w stanie w niej umieścić po nałożeniu grzbietu kadłuba.  Przyszedł najwyższy czas na zrobienie siedzeń. Co prawda zestaw części fototrawionych Part zawiera kosze siedzeń i ich obicia, ale zaprojektowano je w skali zbliżonej do 1/48. Być może było to działanie celowe – mające ułatwić montaż takiej części. Ale według mnie w ambitnym modelarstwie łatwości montażu nie można okupić kompromisem względem poprawności skali. Zresztą części Parta nie pokrywają się rysunkami siedzeń jakie udało mi się zebrać.

 

W celu ułatwienia montażu i przygotowania dwóch jednakowych koszy, prace zacząłem od wykonania szablonów według których poszczególne elementy były zaginane i przycinane. W budowie od podstaw bardzo ważne jest częste przymierzanie powstających części do większej całości. W tym wypadku upewniałem się, czy powstające siedzenia pasują do wnętrza i są zgodne z rysunkiem wnętrza kabiny w rzucie z boku i z góry.

 

 

Następnym, bardzo wyczekiwanym momentem w budowie było malowanie szkieletu kadłuba i zamocowanie na stałe gotowych siedzeń. W międzyczasie kosze siedzeń zostały wzbogacone o uproszczony mechanizm regulacji wysokości. Obicia siedzeń powstały z czarnej folii PVC, na której przyrządem do odciskania linii podziału wyznaczyłem linie szwów. Pasy powstały częściowo z elementów fototrawionych Part połączonych z cienkimi paskami taśmy maskującej.

 

 

 

Następnie zająłem się przygotowaniem wierzchniej części kokpitu. Doszedłem do wniosku, że blaszka Part jest zbyt cienka więc zdublowałem tę część używając jako materiału folii PVC o grubości 0,3 mm. Kolejność czynności z tym związanych została starannie przemyślana. Część fototrawioną przymocowałem mocną taśmą do kawałka płytki, która docelowo ma ją zastąpić. Zdecydowałem, że najpierw wypiłuję otwory, a dopiero potem dotnę krawędzie płytki do pożądanych rozmiarów. Piłowanie większego kawałka materiału daje możliwość dobrego chwytu. Poza tym łatwiej jest odciąć zbędny materiał pozostawiając do krawędzi otworu 1 mm, niż wypiłowywać otwór tak by jego krawędź znalazła się 1 mm od zewnętrznej krawędzi piłowanej płytki. Tablice przyrządów to części fototrawione z zestawu Part. Tylne ścianki znajdujące się tuż za głowami pilotów, to również części fototrawione tyle że wzmocniłem je kawałkiem karty telefonicznej.

 

 

Aktualizacja 16.01.2011

Pokrycie kabin planowałem wcześniej wytłoczyć z cienkiej folii PVC. Pomyślałem jednak, że takie poszycie byłoby zbyt delikatne i mogłoby znacznie ucierpieć podczas kolejnych etapów montażu. Dlatego ostatecznie zdecydowałem się na użycie złomu popiwnego. Wyciąłem odpowiedni kawałek blaszki i zrolowałem go na wiertle 12 mm. Następnie na papierze samoprzylepnym wydrukowałem rozwiniętą płaszczyznę poszycia nad kabinami i nakleiłem jako wzór do wycięcia otworów. Wcześniejsze pogrubienie tylnych ścianek kabin kawałkami karty telefonicznej dało większą powierzchnię styku z poszyciem. Podobnie wykonałem kolejne segmenty grzbietu kadłuba. Wszystkie te części powstały wraz z ich wewnętrzną strukturą ponieważ ostatni panel docelowo będzie zdjęty z grzbietu, ukazując wnętrze kadłuba.

 

 

 

Następnym krokiem było zrobienie statecznika poziomego i pionowego wraz ze sterem wysokości oraz piórem steru kierunku. Wszystkie te części powstały z płytki polistyrenowej o grubości 2 mm. Najpierw ostrożnie wyciąłem piłką włosową ogólne zarysy według przygotowanych wcześniej szablonów. Następnie w krawędzi steru kierunku nawierciłem otwór na światło pozycyjne. Dopiero potem nadałem części ostateczny kształt, doszlifowując krawędzie natarcia i spływu.

 

 

Aby wzmocnić płócienne poszycie w miejscach mocowania do żeber naklejano taśmy materiału. Imitację tych taśm wykonałem w następujący sposób: całą część zamaskowałem pozostawiając równe odstępy w miejscach, w których przypadały taśmy. Następnie aerografem hojnie nałożyłem kilka  warstw czarnej farby. Po wyschnięciu farby i usunięciu masek całość pokryłem szarą farbą podkładową.

 

Zadowolony z osiągniętego efektu zabrałem się za budowę zbiornika paliwa. W oryginale zbiornik ten był pospawany z kawałków tłoczonej blachy. Przód i tył zbiornika miał na krawędziach charakterystyczną fałdę blachy. Bardzo zależało mi na tym, by na moim zbiorniku również była ona widoczna. W tym celu bryłę zbiornika wyrzeźbiłem ze sklejonych ze sobą kilku kawałków grubego arkusza polistyrenu. Po osiągnięciu pożądanego wymiaru i kształtu część okleiłem folią PVC o grubości 0,1 mm. Następnie odciąłem zbędny naddatek, pozostawiając charakterystyczną fałdkę dookoła zbiornika. Z cienkich pasków taśmy maskującej powstały podkładki pod obejmy zbiornika. Same zaś obejmy to części fototrawione.

 

Aktualizacja 27.02.2011

Kolejnym etapem prac było nałożenie poszycia. Wykonałem je z folii PVC o grubości 0,1 mm. Przygotowane części poszycia spodu i boków kadłuba wielokrotnie przymierzałem do szkieletu upewniając się o prawidłowym spasowaniu.

 

W elementach poszycia należało jeszcze zrobić niezbędne otwory. Strzemię przy chodniku na skrzydle i uchwyty do obsługi naziemnej, wykonałem przy użyciu dziurkaczy  z odpowiednio spiłowanych prętów mosiężnych. Po kilku próbach na podłożach o różnej twardości nauczyłem się posługiwać nowymi narzędziami na tyle, by zaryzykować ich użycie na gotowych elementach poszycia.

Po pomalowaniu części poszycia od strony wewnętrznej przystąpiłem do mocowania ich na stałe do szkieletu. W tym momencie chciałbym podkreślić konieczność odpowiedniego zaplanowania prac na długo przed ich realizacją. Jeszcze w trakcie budowy kratownicy zdecydowałem, że dolny płat stanowić będą dwa jednolite kawałki płytki polistyrenowej. Z uwagi na stosunkowo spory ciężar musiałem przygotować solidne ich mocowanie. W tym celu w szkielecie podłogi kabiny pilotów dwie poprzeczki zrobione z paska karty telefonicznej wymieniłem na inne, gwarantujące solidną podporę. Nowe części powstały z dwuskładnikowej masy chemoutwardzalnej Milliput, którą oblepiłem igłę iniekcyjną 0,8 mm. Po zastygnięciu masy i odpowiednim oszlifowaniu otrzymałem detal z otworem o średnicy 0,5 mm po osi wzdłużnej. Otwory 0,5 mm przeznaczone na gniazda dźwigarów skrzydeł wywierciłem w poszyciu lewej strony kadłuba prowadząc wiertło przez otwory po prawej stronie.

 

 

Kadłub wielokrotnie porównywałem z rysunkami aby w porę zapobiec ewentualnym zwichrowaniom.

 

Po przyklejeniu wszystkich części poszycia okazało się, że kilka miejsc wymagało drobnych korekt. Z pomocą niewielkiej ilości szpachlówki udało się nanieść niezbędne poprawki. Należało również przewiercić w poszyciu prawej strony otwory przeznaczone na gniazda dźwigarów. Tym razem wiertło przeprowadziłem przez otwory z lewej strony kadłuba (na zdjęciu niżej widać moment rozwiercania otworu).

 

Następnie cały kadłub pomalowałem farbą podkładową w celu wykrycia możliwych niedociągnięć w szpachlowaniu. Upewniwszy się, że wszystko jest w porządku przystąpiłem do oklejania kadłuba częściami fototrawionymi. O ile części PART przeznaczone do waloryzacji wnętrza kabiny na nie wiele się zdały, o tyle okucia kadłuba zasługują na słowa uznania. Nieznacznie tylko spiłowałem części numer 60, przez które wystają końce orczyka. W oryginale mają one kształt prostokąta, dlatego zaokrąglone końce spiłowałem niemal do momentu osiągnięcia kątów prostych.

 

Do ukończenia kadłuba pozostało mi tylko wykonanie osłon zbiornika paliwa i spodu kadłuba. W blaszce PART przewidziano pokrywkę wlewów paliwa, którą należy wytłoczyć do odpowiedniego kształtu. Niezbędne do tego narzędzia wykonałem ze starego pędzla i kawałka blaszki aluminiowej. Po przeprowadzeniu kilku prób na kawałkach blachy aluminiowej o różnych grubościach odważyłem się wytłoczyć blaszkę fototrawioną. Reszta osłony powstała z kawałka puszki po piwie. Osłona spodu kadłuba nie wymagała tłoczenia, ale klapki inspekcyjne rolek prowadzących linki lotek musiałem wykonać we własnym zakresie (w ramce PART znajdują się takie części, ale są przeznaczone dla płatów).

 

 

Zwieńczeniem prac nad tą częścią modelu było malowanie kadłuba. Postanowiłem, że statecznik poziomy wkleję dopiero po pomalowaniu. Z kolei po wklejeniu statecznika poziomego – dokleję ster wysokości. Właściwe zaplanowanie prac malarskich ułatwiło malowanie na tyle, że osłony,ster kierunku i wysokości oraz statecznik poziomy mogłem pomalować z ręki i bez maskowania. Pokrycie całości Sidoluxem i nałożenie kalek to już tylko formalność…

 

 

 

Aktualizacja 18.06.2011

Przyszedł czas, by model otrzymał podwozie. Zrobienie pływaków i poprawne połączenie ich z kadłubem wymagało chwili zastanowienia. Przede wszystkim musiałem zdecydować, jaką zastosować metodę ich budowy. Aby uniknąć błędów w długości rozpórek i w konsekwencji zwichrowania geometrii podwozia, należało zastosować odpowiednią technikę ich mierzenia.

Zdecydowałem, że pływaki wykonam sposobem podobnym do stosowanego w kartonowym modelarstwie okrętowym. Dodatkowo, aby zaoszczędzić sobie pracy, postanowiłem zrobić jeden pływak i skopiować go z żywicy. W tym celu, na podstawie rysunków w widoku z boku i od przodu, opracowałem uproszczone linie teoretyczne i rozrysowałem kilka wręg pływaka.

Następnie rysunki wręg wydrukowałem na papierze samoprzylepnym i nakleiłem na arkusz polistyrenu. Po wycięciu wszystkich części mogłem złożyć szkielet pływaka.

 

Puste przestrzenie wypełniłem masą uszczelniającą do rur, a po stwardnieniu zeszlifowałem jej nadmiar. W trakcie tej czynności trzeba było zachować ostrożność i stopniowo zmieniać gradację papieru ściernego, by w momencie pojawienia się wyraźnych białych linii polistyrenu pływak wymagał jedynie polerowania.

 

Chcąc upewnić się, że powierzchnia pływaka jest należycie gładka, pokryłem go warstwą szarej farby podkładowej. Po skorygowaniu kilku niedociągnięć mogłem dodać detale w postaci mocowania knagi i listew chodnika. Układ tych listew to jedyna rzecz, która odróżnia prawy pływak od lewego. Listwy te są przerywane w miejscach, w których przypadają korki otworów drenażowych. W swoim pływaku celowo pominąłem te różnice. Zależało mi na uzyskaniu uniwersalnej części, co pozwoliłoby na wykorzystanie jej do odlania obu pływaków. Zgodnie z tym założeniem dopiero żywiczne odlewy miały podlegać modyfikacji polegającej na nadaniu im cech odróżniających je od siebie.

 

 

Teraz trzeba było już tylko zamocować części w blokach wlewowych i zająć się przygotowaniem formy silikonowej. Niestety, nie mam pompy próżniowej, dlatego moje odlewy – zarówno z silikonu, jak i z żywicy – obarczone są marginesem błędu w postaci uwięzionych w nich pęcherzy powietrza. Przewidując problemy z odlewaniem, pływak zamocowałem w formie w taki sposób, by ewentualne bąbelki powietrza uciekały w stronę dna pływaka.

 

Tak, jak myślałem, dna pływaków usiane były małymi otworkami powstałymi z bąbelków powietrza uwięzionych w żywicy. Jednak na stosunkowo płaskich powierzchniach udało się je łatwo zaszpachlować. Nałożenie kolejnej warstwy szarego podkładu potwierdziło, że niedoskonałości odlewów zostały całkowicie usunięte.

Mogłem teraz zabrać się za przygotowanie rozpórek. Zastosowałem metodę, zaprezentowaną na forum The Aerodrome.

W skrócie: na rysunku w rzucie od przodu zaznaczamy pionową linię A-C, ażeby w miejscu styku z rozpórką przecięła się z osią podwozia (w moim wypadku z poziomą rurą łączącą pływaki). Następnie, używając cyrkla rysujemy łuk B-C. Kolec cyrkla umiejscawiamy w punkcie A, natomiast rysik w punkcie styku rozpórki z kadłubem. Potem rysujemy łuk do momentu przecięcia linii A-C. Od punktu przecięcia łuku z prostą A-C prowadzimy przez rzut z boku poziomą linię H-J. Na rzucie z boku rysujemy dwie pionowe linie D-E i F-G, przecinające punkty styku rozpórek z kadłubem. Następnie prowadząc linie z punktu A do punktu przecięcia linii H-J i D-E oraz H-J i F-G – otrzymujemy rzeczywistą długość rozpórek*.

Wszystkie rozpórki wykonałem z igieł iniekcyjnych, w które wkleiłem kawałki drutu. Wystające końcówki drutu zapewniają dokładne i sztywne mocowanie w gniazdach wywierconych dla nich w ramie kadłuba. Fototrawione korki otworów drenażowych, a także stery wodne, to części zwykle pomijane w zestawach fabrycznych – tym bardziej nie mogło ich zabraknąć w moim modelu.

 

Po pomalowaniu i zamocowaniu pływaków model już nieco przypominał hydroplan:

 

* Źródło: The Aerodrome forum.

Aktualizacja 21.08.2011

Kolejnym etapem prac było przygotowanie płatów. Powstały one z płyty polistyrenowej o grubości 6 mm. Najpierw wydrukowałem na papierze samoprzylepnym plan w rzucie z góry dla górnego płata i z dołu dla płata dolnego. Następnie wyciąłem szablony  płatów, nakleiłem je na płytę polistyrenową i wyciąłem piłką włosową ich zewnętrzny obrys. Dla ułatwienia lewe i prawe skrzydło dolnego płata wyciąłem jako jeden kawałek.

 

Po wycięciu piłką włosową ogólnych zarysów  obu płatów mogłem przystąpić do kształtowania linii natarcia oraz spływu. Wznios skrzydeł górnego płata uzyskałem przez nacięcie piłką dwóch rowków od spodu centralnej części płata. Nacięcia te pozwoliły mi nagiąć sztywny polistyren i nadać skrzydłu odpowiedni wznios. Paskiem plastiku wyciętym z karty telefonicznej wypełniłem nacięte rowki, które po zagięciu nieznacznie się poszerzyły. Uzupełnienie ubytków tym sposobem dodatkowo zabezpieczyło płat przed odkształceniem.

 

Następnie rozdzieliłem oba skrzydła dolnego płata i odciąłem lotki. Płaszczyzny styku z kadłubem spiłowałem pod odpowiednim kątem, by skrzydła miały właściwy wznios. Był to także dobry moment aby dodać mocowania dolnych płatów. W czterech punktach na płaszczyźnie styku z kadłubem nawierciłem otwory i wkleiłem w nie kawałki igieł, które idealnie wpasowały się w gniazda przygotowane w kadłubie. Po wyprofilowaniu lotek naniosłem imitacje taśm wzmacniających, podobnie jak to zrobiłem na statecznikach pionowym i poziomym.

 

Tak przygotowane płaty mogłem wzbogacić o elementy fototrawione. Ogólnie blaszka PART z detalami zewnętrznymi świetnie nadaje się do waloryzacji modelu. Jednak w przypadku części przeznaczonych dla płatów największe zastrzeżenia budzi obudowa reflektora podskrzydłowego. Po uformowaniu blaszki obudowy okazało się, że przednia płaszczyzna z kloszem reflektora ma zbyt duże nachylenie. Zatem część obudowy musiałem wykonać we własnym zakresie. Potrzebny element powstał z blaszki aluminiowej po puszce od napoju. Natomiast klosz wraz z odbłyśnikiem powstał z cyrkonii. Wystarczyło dobrać cyrkonię odpowiedniej średnicy, pilnikiem usunąć nadany jej szlif i wypolerować. Tak wykonany reflektor ma fabryczny odbłyśnik.

 

Podpory na końcówkach dolnych skrzydeł wykonałem z drutu, natomiast ich gniazda mocujące to części fototrawione. Po zrobieniu i zamontowaniu wszystkich detali pozostało jedynie pomalować płaty i nanieść kalki.

 

 

Montaż płatów rozpocząłem od wklejenia dolnych skrzydeł. Po ich zamontowaniu, wykonałem linki sterów wysokości i kierunku, a także sterów wodnych. Wszystkie linki powstały z gumki, która daje się rozwarstwiać na poszczególne włókna. Każda linka składa się z kilku włókien, które po oddzieleniu od gumki pomalowałem czarną farbką.

 

Następnie zająłem się wykonaniem rozpórek. Powstały one z igieł  iniekcyjnych odpowiedniej grubości. Na słupki międzyskrzydłowe najlepiej nadały się igły 0,8 mm, natomiast słupki centropłata powstały z igieł 0,6 mm. Aby w całości wykorzystać materiał pozbyłem się plastikowych części stapiając je nad ogniem. Po oczyszczeniu wystarczyło odciąć pożądaną długość i spłaszczyć rozpórki w imadle. Zamontowanie rozpórek i wklejenie górnego płata nie obyło się bez komplikacji, ale wynikały one z braku doświadczenia. Naciągi komory płatów zrobiłem z tych samych elastycznych włókien, z których powstały linki sterów. Ponieważ naciągi mocowane są do okuć, nie nawiercałem w płatach żadnych otworów. Dla ułatwienia, podczas klejenia naciągów, przygotowałem sobie odcinki elastycznej nitki i do ich końcówek dokleiłem dwumilimetrowe kawałki żyłki. Dzięki nim łatwo było chwycić pincetą końcówkę naciągu, a poza tym grubsza od nici żyłka imituje śruby rzymskie.

 

Kolejny odcinek będzie już ostatnim w tej relacji. Opiszę w nim budowę silnika oraz jego osłon.

 

Aktualizacja 21.12.2011

To już ostatnia część relacji z budowy modelu Polikarpowa MU-2. Jeszcze parę lat temu nie uwierzyłbym, że zbuduję model samolotu od podstaw. Dziś wiem, że nie będę już potrafił skleić modelu prosto z pudła. Ale do rzeczy…

Ostatnim etapem budowy było wykonanie chyba najbardziej atrakcyjnej części mojego modelu - silnika. Przygotowując się do tego projektu zaplanowałem otwarcie wszystkich osłon, a z uwagi na to, że cała obudowa silnika jest zdejmowalna - czekało mnie sporo pracy.

Najpierw wykonałem kopyta, na którym miały powstać wszystkie osłony. Zrobiłem je z chemoutwardzalnej masy Milliput. Początkowo jako surowca do samych osłon użyłem termokurczliwej koszulki służącej do izolowania lub organizacji przewodów,

 

ale okazało się, że po skurczeniu taka osłonka jest zbyt gruba i wiotka. Znacznie lepszym materiałem byłaby termokurczliwa folia stosowana np. w osłonkach korków na butelkach wina. Z braku dostępu do tego rodzaju nie przetworzonego materiału wszystkie osłony wykonałem z folii PVC do głębokiego tłoczenia. Różnica między tymi foliami polega na tym, że folia do tłoczenia termicznego uległa odkształceniu dopiero pod wpływem nacisku, a termokurczliwa sama dopasowuje się do kształtu kopyta. Zastosowanie folii termokurczliwej byłoby dużo wygodniejsze, ponieważ wystarczy na kopycie zamocować kawałek folii i obserwować jak kurczy się ona pod wpływem temperatury, dopasowując się do kształtu kopyta. Niestety, jak wspomniałem, nie miałem dostępu do takiej folii i musiałem użyć folii do tłoczeń. Każdy kawałek folii chwytałem metalowymi klamrami i uważając, by się nie poparzyć, rozgrzewałem go, a następnie przyciskałem mocno do kopyta. Tym sposobem mogłem po kolei, pojedynczo wykonać poszczególne osłony.

 

Po wycięciu wszystkich elementów dorobiłem ich ramy, zawiasy i wlew zbiornika oleju. Po pomalowaniu i ponownym porównaniu uzyskanego efektu z rysunkami zauważyłem, że zapomniałem zrobić chwyt powietrza na dolnej osłonie.

 

Musiałem do niego przygotować nowe kopyto. Gdy już nowa część była gotowa, w dolnej osłonie wyciąłem odpowiedni otwór, by następnie połączyć oba elementy. Dodanie kilku elementów fototrawionych pozwoliło na uzyskanie oczekiwanego efektu.

 

Następnie gotowe osłony odłożyłem w bezpieczne miejsce i zająłem się składaniem fototrawionego silnika PART.

 

Właściwie zestaw PART zawiera jedynie części niezbędne do budowy cylindrów i kilka detali uzupełniających szczegóły korpusu. Zatem do wykonania całego silnika potrzebny jest element z zestawu części modelu plastikowego. Jak się jednak okazało plastikowy korpus silnika do modelu ABC Modelfarb nie odpowiada skali 1:72. Niestety, cylindry PART są wielkością do niego dostosowane, dlatego nie mogłem ich użyć. Byłem w kropce... Pozostało mi albo wykonać silnik od podstaw samemu, albo skorzystać z jakiegoś zestawu waloryzującego. Koledzy z rosyjskiego forum modelarskiego zaproponowali kilka żywicznych silników i wykonany metodą wtryskową produkt firmowany przez ELF. Co prawda znalezione w Internecie malutkie zdjęcia tego zestawu nie były przekonujące…

 

… ale postanowiłem zaryzykować, ponieważ liczba części w tym zestawie przewyższała liczbę elementów w silnikach żywicznych. Poza tym zestaw ELF zawiera także detale tylnej części silnika i nawet gdybym zdecydował się wykonać od podstaw pewne elementy, to mogłem bazować przynajmniej na niektórych częściach silnika ELF. Gdy przesyłka wreszcie do mnie dotarła byłem zaskoczony ich jakością wykonania z twardego plastiku. Co ciekawe, w zestawie znajduje się nawet metalowa oś śmigła i wybita z aluminiowej blaszki podkładka mocowania śmigła. Jedyne zastrzeżenia mam do tylnej części silnika i kolektorów spalin, które nie oddają wiernie oryginału. Ten niewielki mankament zestawu postanowiłem skorygować we własnym zakresie.

 

Prace zacząłem od usunięcia niechcianych elementów tylnej części bloku silnika. Następnie korpus silnika uzupełniłem kilkoma detalami fototrawionymi.

 

Potem od cylindrów odciąłem imitacje zaworów. W wersji, którą buduję, zawory osłonięte były metalowymi pokrywami, chroniącymi je przed rozbryzgami wody. Pokrywy te musiałem zrobić samemu. Pozostawienie imitacji zaworów przeszkadzałoby w montażu tych osłon. Poza tym zdecydowałem, że dwa cylindry pozostawię odsłonięte, a ich zawory wykonam z większą liczbą szczegółów we własnym zakresie. Po pomalowaniu dodałem kalkę imitującą tabliczkę znamionową i zająłem się wykonaniem zaworów.

 

W następnej kolejności powstały osłony zaworów. Jedną z nich zrobiłem z Milliputu i następnie skopiowałem ją używając silikonu do form i żywicy.

 

Wszystkie kable i przewody silnika powstały ze sztucznych włosów pomalowanych na odpowiednie kolory. Prawidłowe okablowanie silnika wymagało odrobiny cierpliwości, ale dopiero po zakończeniu tej pracy pozwoliłem sobie przejść do kolejnego etapu.

 

Było nim wypełnienie przestrzeni wewnątrz łoża silnika. Samo łoże było gotowe już wówczas, gdy pisałem poprzednią część tej relacji. Teraz je pomalowałem i zamocowałem naciągi w dolnej części konstrukcji. Naciągi na górze postanowiłem zamocować na końcu, po zamontowaniu wszystkich elementów wnętrza przedziału silnika. Ale najpierw trzeba je było wykonać. Zacząłem od zbiornika oleju wraz z mocowanymi przewodami instalacji olejowej. Do wykonania zbiornika użyłem kawałka grubego polistyrenu, igły iniekcyjnej i fototrawionych pasków.

 

Potem wystarczyło tylko zamontować wykonane elementy, dodać kable i pominięte wcześniej naciągi w górnej części łoża. Ostatnim etapem prac przy silniku było poprawne odwzorowanie kolektorów spalin. W większej części powstały one z igieł iniekcyjnych, więc ich wykonanie nie nastręczyło większych trudności, a mimo to należycie imitują ścięte na ostro rury. Natomiast jedna część odprowadzająca spaliny z dwóch komór spalania, wymagała nieco większego nakładu pracy. Swym kształtem przypomina nieco jelenie rogi i chwilę zajęło mi właściwe odwzorowanie tego kształtu. Końce, które mają okrągły przekrój wykonałem z dwóch kawałków igły iniekcyjnej. Przykleiłem do nich dwa paski papieru, które po odpowiednim ukształtowaniu i zaimpregnowaniu klejem CA można było ostatecznie opiłować.

 

Zwieńczeniem prac było wklejenie bocznych osłon silnika oraz wykonanie świateł pozycyjnych z przezroczystego plastiku. Śmigło było ostatnim elementem, jaki w tym modelu wytworzyłem. Musiałem je wystrugać od podstaw, bo część z zestawu do niczego się nie nadawała.

 

Bardzo się cieszę, że udało mi się skończyć ten model. Głęboko wierzę, że tak jak ja powoli i z uporem kształtowałem jego elementy, tak on kształtował również mnie. Moim celem było wykonanie dobrze odwzorowanej miniatury. Ta koncepcja była określona na tyle jasno, że dokładnie wiedziałem, czy osiągnięty efekt spełnił moje oczekiwania, czy nie. Bardzo pomocne były w tym wszelkie rysunki i zdjęcia repliki hydroplanu. Dlatego teraz nie wyobrażam sobie budowania modelu bez porządnej dokumentacji. Nigdy wcześniej nie próbowałem samodzielnie od podstaw zrobić modelu samolotu w skali 1:72, więc mogłem jedynie podziwiać tych, którzy takie cuda tworzyli. Dziś wiem, że ambitne modelarstwo jest dostępne dla wszystkich. Wystarczy tylko chcieć i mocno postanowić sobie, że każdy kolejny model musi być coraz lepszy. Właśnie dlatego nie będę już mógł skleić modelu bez żadnych modyfikacji - po prostu poprzeczkę postawiłem sobie wyżej. Ten model pokazał mi na co mnie stać. I będąc świadomym nie tylko własnych możliwości, ale także własnych błędów, wszystko czego już się nauczyłem, zamierzam jak najlepiej wykorzystać w kolejnych projektach. Bo ten mały kawałek plastiku uczy mnie pokory strasząc kilkoma niedociągnięciami i wskazując, co jeszcze mogę poprawić.

Chciałbym także podziękować kolegom, którzy swoimi radami, uwagami i pomocą znacznie przysłużyli się do powstania tego modelu.

Vyacheslav Demchenko, Wojtek Fajga, Radosław Jurczyk, Yuriy Tsytselskyy, Andrzej Ziober

 

Tekst i zdjęcia: Piotr Mazurek